江西海螺水泥牢固树立科学发展观，立足可持续发展，把发展生产、提高经济效益与节能减排、综合治理同步进行，抓好生产现场的节能降耗及环境污染源的综合治理，实现环境、社会、经济效益和谐统一，实现经济效益、社会效益和环境效益的和谐共赢。
技术改造和工艺创新推进节能减排和综合治理
江西海螺水泥历来高度重视现场环境治理，牢固树立加强环保治理的观念，通过完善环保管理制度体系，加强环保技术的研讨和攻关，强化环保设备运行和维护，整治现场环境，坚决杜绝事故性排放，提高公司的环保治理水平。每年江西海螺投入大量人力和物力推进生产工艺各项节能技改项目的实施，先后实施了水泥磨系统修配改、506高温风机电机变频技改、砂岩矿筛分段改变频、配电室增加无功补偿器等技术改造，在大大降低了能源消耗的同时，推动公司向清洁化生产迈进。在日常生产中，江西海螺水泥始终从严执行设备四级点检制度、设备事故责任追究和经济赔偿制度，强化在线设备监控，及时发现和解决重大运行隐患，提高系统设备运行质量和运转效率，节能降耗成效显著。
环境综合治理构建绿色花园式工厂
由于回转窑对燃煤的质量要求比较高，使用的燃料主要是烟煤。而烟煤的废气排放量高，对环境影响较大。为了减少废气的排放，江西海螺水泥组织专业技术人员技术改造和攻关，使用废气排放相对较低,资源丰富的无烟煤。通过在煤质上加以优选、在运行上进行调整、在煅烧方式上进行优化和设备改造，实现了用无烟煤替代烟煤，在回转窑水泥熟料煅烧中实现了历史性的突破。
江西海螺水泥依靠集团公司的技术优势，利用回转窑在煅烧过程中大量350℃以下的余热进行热能转换，将废气中的热能转化为电能，实现能源的二次利用，而废气通过余热锅炉降低了排放温度，减轻了对环境的热排量，同时也解决了企业自身部分电力资源。
江西海螺水泥通过提高工艺装备技术水平，大力推广高浓度收尘器、原料预均化、立式磨、高效篦冷机、超细粉磨、高档耐火材料等先进的节能技术和环保装备，推动节能减排和综合治理工作。江西海螺水泥严格生产组织和现场管理，杜绝跑、冒、滴、漏现象, 对各噪声源进行密封和加保温层降低噪声，既大幅降低了水泥的生产能耗，又可以有效控制环境污染，顺利实现工业用水零排放，环保效果尤为显著，给公司创造一个良好和谐的生产环境。
资源综合利用实现经济和社会效益双赢
资源综合利用一直是水泥行业节能减排的重点。随着我国经济进入一个快速发展期，随之而来的是工业废弃物的排放量大幅度增长。据统计，到2008年为止，我国工业废弃物产生量已经增至19.01亿吨，其中江西省各类工业企业共产生固体废弃物8190万吨，综合利用率仅为40%，远远低于全国65%的平均水平。
由于生产水泥回转窑内温度高，烟气和物料温度分别最高可达到1750℃和1450℃，加上水泥回转窑内烟气滞留时间长，且窑内物料不断悬浮、翻滚，有害废弃物完全焚烧后分解为无害气体，不再对环境产生二次污染物，因此水泥工业在吸纳工业废弃物方面具有一定的优势。
江西海螺水泥利用水泥回转窑焚烧处理垃圾废弃物在集团内部已有的大量成功实践，在石灰石矿尾矿渣、高炉矿渣、粉煤灰、煤矸石、硫酸渣等工业废渣的使用上大胆创新，不仅降低了生产成本，也解决了工业废弃物造成的环境污染，达到资源综合利用的目的，顺利实现整个水泥生产过程的低消耗、无污染、清洁化、高效益。以弋阳海螺为例，投产至今，公司综合利用各种工业废渣总量近150万吨，使周边工厂的废弃物得到有效利用，形成区域性、社会化总量减排，产生了显著的经济效益和社会效益。
将节能减排和综合治理与企业日常管理和长远规划相结合
在将节能减排和综合治理落实于企业日常管理的同时，江西海螺水泥从企业自身发展的高度，将节能减排与综合治理纳入长远规划。
江西海螺水泥将节能减排目标作为企业年度经营管理的主线，把每台窑、每台磨机的能源消耗、备品备件、辅助材料等消耗指标纳入各专业及各子公司负责人的年度目标责任制和月度考核，并分解到各分厂、职能机构、工段及相关操作人员，确保节能减排落到实处。
江西海螺水泥在规划和兴建新建项目时，高度重视总图优化和物流设计，坚持先进的工艺技术和最好的装备配置，在此基础上，及时把最新的、最成熟的节能环保技术和技术创新成果应用到已有的生产线，实施节能技改，始终保持企业的能耗处于行业内领先水平，目标是通过5年努力，在2005年的基础上实现水泥综合能耗下降15%-20%。