【水泥人网】“我们厂的52.5标号水泥已经取得生产许可证，即将用在国家南水北调中线工程上，能生产这一特种水泥的企业在国内并不多。”谈起企业发展，河北省冀中能源股份有限公司水泥厂党委书记赵利宁成竹在胸。
不仅如此，他们生产的“咏宁”牌水泥已经中标南水北调工程的6个标段，石武高铁、京沪高铁、青兰高速等一批国家重点项目均使用了他们的产品。
“建材行业低端产品竞争激烈，要避开这种竞争生产高端产品，尤其是生产高标号水泥，每一个环节都要达到精确的指标，持续不断地全面对标、系统提升为曾经亏损的冀中股份水泥厂带来了勃勃生机。”赵利宁总结说。
确定具体指标，持续全面对标
在冀中股份水泥厂规划信息部部长李登申的办公桌上，放着企业上半年的对标工作总结。
记者看到，这一对标指标体系涉及生产指标、消耗指标、能耗指标、工艺指标四大类41个小项，每一项均有标杆值、上半年完成情况等。
煤耗和电耗是影响水泥企业成本至关重要的两大因素，可占到熟料成本的70％左右。“围绕这两大指标，我们在企业开展了全面对标活动，从原料到生产工艺都进行了反复比对和改进。”李登申说。
从今年3月开始，企业根据钢渣的质量品位、性能等进行反复试验、检测，并进行了试生产。试验表明，钢渣品质稳定，不仅对生料粉磨及烧成无任何影响，还解决了因硫酸渣颗粒小、含水量大、黏性大，容易造成棚仓、断料等问题给生产带来的困难，实现了生料配料中钢渣对硫酸渣的完全替代。仅这一项改进，每月可为企业增加20余万元收益。
记者注意到，在冀中股份水泥厂上半年对标指标体系中，煤耗和电耗均比以往有不同幅度下降，熟料的煤耗已降至124kg/t，比确定的标杆值还要低。
瞄准生态水泥，改进生产工艺
记者在冀中股份水泥厂生产区采访时发现，两座回转窑的窑头和窑尾分别安装了余热发电装备。据介绍，这是河北省首台双压纯低温余热发电机组，可将排放到大气中、占熟料烧成系统热耗35％的废气余热进行回收，企业的能源利用率由此提高到了95％以上，每年可节约标准煤两万多吨，每年的二氧化碳减排量为5万吨，这正是企业对标以来发生的明显变化。
“企业之事，必做于细。全方位推行对标管理，就是要在发现问题阶段精细对标，在解决问题提升阶段精细管理。”赵利宁说。按照企业打造生态水泥的战略部署，水泥厂广泛开展了与同行业先进企业的对标行动，范围不仅局限于生产指标，还扩大到节能减排、循环利用、技术品牌和低碳运行等方面。目前，工业废渣在水泥生产中的利用率达到40％以上，年综合利用周边企业的粉煤灰、石英砂岩尾矿、煤矸石、炉渣等固体废渣量超过100万吨，年综合效益达3800万元，走在了同行业的前列。
在开展的能效水平对标活动中，他们根据水泥工艺核心内容“三磨一烧”的特点，在生产过程各环节进行工艺改造，硅莫砖替代尖晶石砖、无烟煤应用、水泥助磨剂应用和辊压机使用等措施大大降低了生产成本。
通过对标，企业正迈向“五个零”的目标，即生产过程零污染、生产现场零脏乱、废气排放零超标、生产污水零排放和能源消耗零浪费，努力打造中国生态水泥知名品牌。
