近日，记者来到河北武安市新峰水泥有限公司，在公司新建成的全国首家数字化水泥仿真系统管控大厅看到，通过电脑控制显示的数字仿真系统正在逼真模拟水泥熟料实际生产操作过程中配料入库、搅拌磨粉等各个生产环节和设备安全运行状况。繁琐复杂的加工流程、体形庞大的生产设备在一台台小小的液晶显示屏上一目了然。
现场的工作人员告诉记者，过去需要上百人到生产现场时时紧盯的加工生产环节和检测机体设备正常安全运行等问题，现在只需六七个人在电脑屏幕前就能对各条生产线轻松驾驭，适时掌控管理。
“在线仿真技术在水泥行业的成功研制、调试、并运用于实践生产中，标志着数字化仿真技术开始由传统的航空航天和尖端国防领域正式向民用基础建材类设施转身，这是工业化和信息化的深度融合。只有大胆实践和探索，才能引领传统企业走出传统高耗能、高污染的制约，使企业占领市场竞争的制高点。”新峰水泥公司董事长田海奎介绍说，“仅以每吨熟料综合煤耗降低8.6千克标准煤，一条5000吨每天的熟料生产线全年可节约标煤1.5万吨左右，节省电力800万千瓦时左右，减少二氧化碳排放3万吨左右。”
目前，水泥工业节能减排的在线仿真技术已经于2011年底通过工业和信息化部的科技鉴定，鉴定的评价为：“该技术的创新为水泥工业节能减排开创了一条新路。项目在有效解决流程工业系统节能的理论、方法、工具等方面实现国际首创。”
据了解，整个数字管控系统由广东亚仿科学公司专业软件编程人员制作检测维护，该技术由在线仿真系统、生产优化与分析系统、在线能源审计功能、管理优化与决策系统四部分构成。在走访软件编程实验室的时候，广东亚仿科技公司的专员技术人员告诉记者，数字化水泥带来的信息智能化管控优势是传统机械加工和人力决策检测维护所无法比拟的。通俗说，整个数字化水泥仿真系统其实是一个对各条生产线加工制造流程和各节点生产设备正常安全运行状态实施综合性管控的“大脑”，新峰水泥的每一个生产渠道环节和各项设备安全运行都已被大脑在线记忆和掌握，操作起来简单方便，易于掌握。监控人员随时可以轻点鼠标在线监测、分析和处理生产过程中适时传回的生产数据，从而把管控系统优化后的生产数据再传回生产工序中，使生产流程始终处于最佳运行状态，达到精细化管理、精确控制、节约能源、高效安全运行的目的。
