近年来，西卓子山水泥有限责任公司坚持抓产品质量，积极争创名牌，促进了企业健康发展。目前，公司年产优质熟料230万吨，水泥生产品种由原来单一产品发展到目前的6大系列40多种产品，产能由47万吨增加到300万吨;产品性能由适用于楼舍、厂房建筑发展到生产水利、电力、公路、铁路、机场等建设所需特殊性能的产品;主导产品“草原牌”普通、矿渣、复合三大类42.5R级系列水泥荣获国优、部优、区优产品称号和自治区名牌产品、著名商标称号。
公司党委、工会、团委都积极参与抓产品质量，呈现出党政工团齐抓共管的良好局面;充分利用板报、经验交流会、草原报、知识竞赛等形式宣传质量的重要性和必要性，各主要生产分厂和职能部室根据公司指示和安排，成立了本单位、本部门的质量领导小组，即QC小组，针对一些重点、焦点问题进行技术攻关和整改。
公司针对包机的附属设备管链机维修成本高、易造成水泥袋破损的问题，组织机械分厂、包装分厂实施并制造包机托辊输送机，替代管链输送机，在原功率不变的情况下，设备运转周期较以往增加3倍，且设备造价低、维修简便，减少了水泥包装袋破损，提高了水泥包装的质量。
公司组织设计实施了助磨剂工程，在球磨机内试加水泥助磨剂，通过在水泥生产中掺入0.8%的助磨剂，水泥早期强度可增长2-3Mpa，混合材掺入量提高4-5%，可以改善磨内粉磨工艺状况，有利于提高水泥强度，能满足生产多品种水泥的要求。
公司利用原有闲置设施，针对吨包装水泥和散装水泥汽车运输的要求进行设计，量身定做带计量的吨包装机，增加起重设施和新型的库底自动散装机，满足多品种水泥的储存量，对散装水泥库内部结构改造，减少“存料”和“膨料”现象，提高了装车速度，减轻了员工劳动强度，满足了销售的出厂要求。
烧成分厂1#回转窑筒体经长期使用烧损变形，轴向发生2米长、10毫米宽的裂纹，导致设备无法正常运行，存在着重大设备事故隐患，严重制约了水泥熟料的正常生产。工程技术人员根据其损坏程度，凭借多年的实际经验，仔细测算，大胆创新，采取清除耐火砖、钻孔止裂、去除材料再加工的方法，在短时间内修复完毕。经实际运行检验，效果完全符合运行的要求，熟料质量趋于稳定。
公司全面展开脱硫渣代替石膏试验项目，项目成功后，按公司年生产70万吨水泥计，可节省矿产资源1.5-3万吨，消化脱硫渣1.8-3.3万吨，实现效益60万元以上，且有望在执行新标准时，P.O42.5水泥同期达到减免增值税要求。
为了最大限度消化粉煤灰，公司制定了粉煤灰试验方案，经过对物料配比方案的确定、调整、监控、检查工作，粉煤灰掺入指标由原来的5%提高到7%，较大限度地加入水泥磨中，剩余部分作为铝质校正材料供给新线分厂。公司上半年共消耗混合材59908吨，4#窑消耗粉煤灰19188吨，节约粘土15326吨，节约资金200万元，为公司带来了显著的经济效益和社会效益。
为使各生产分厂和主要职能部室学习和掌握更多的管理知识，把QC小组活动扎实开展起来，公司技术部牵头，聘请专人对各生产分厂和职能部室的工程技术人员和业务骨干进行了全面质量管理知识培训，工程技术人员、业务骨干根据培训内容对本单位的QC小组成员及部门员工进行了培训，收到了较好的效果。
公司通过深抓产品质量、工作质量、服务质量，各生产分厂主要质量指标均有明显提高，攻关项目和重点解决的问题按照时间要求全部完成，达到了预期效果，为名牌产品打下了牢固的基础。公司通过狠抓产品质量，全体员工进一步增强了全面质量管理意识，树立了以人为本的质量观以及质量是企业生命线的总体思路。
公司通过对各生产分厂、职能部室全面质量管理小组的培训和检查、督促，使各单位QC小组发挥了积极作用，在认真查找本单位影响和制约产品质量进一步提升问题的基础上，组织相关人员解决了一些公司多年来存在的实际问题。