为进一步推进清洁化生产，有效降低熟料生产线氮氧化物排放量，白马山水泥厂充分依托集团公司技术优势，实施了窑系统分级燃烧脱氮改造项目，技改项目投入运行后，通过对实际运行指标的持续跟踪，NOx排放浓度降低了30%以上，达到预期设计指标，技改成效显着。
为保证技改项目顺利实施并取得预期效果，海螺设计院针对白马厂生产现状和原燃料特征，应用计算机流体模拟技术，对分解炉内部的燃烧、分解过程进行了模拟研究，预测出气体或物料流动、温度分布以及 O2、CO2、NO等气体浓度分布情况，提出了针对性的降低NOx的技术改造方案。白马厂成立专门领导小组，对技改方案进行了多次评审优化，施工过程中，安排专业技术人员跟踪监控，做好窑尾烟室缩口尺寸、分解炉托台尺寸、燃烧器安装箱内部尺寸等原始数据收集，建立技术台帐，为后期运行和调整提供依据。
技改项目投用后，对中控操作提出了更高要求，白马厂组织工艺专业人员加大操作研讨，并及时邀请公司生产调度中心人员来厂开展分级燃烧技术培训，加深专业技术人员和操作人员对分级燃烧技术原理的理解。探索、总结影响分级燃烧技术应用的因素，加强对几种主要因素与NOx产生量的关系分析，强化水泥窑系统的精细化操作。通过系统风量、三次风量和分解炉分煤比例的调整，不断优化回转窑系统煅烧制度。操作上，适当减少窑内通风和喂煤量，增加三次风量和分解炉喂煤量，降低窑内过剩空气系数，减少NOx生成量，在保证脱硝效率的同时降低熟料烧成热耗和系统阻力，达到了节能减排的良好效果。