1废弃物中可能同时存在有利与不利组分
由于原料来源以及生产工艺的不同，废弃物的组成往往相当复杂。其中含有对煅烧水泥熟料有利的组分，也会含有不利的组分。比如，利用边界品位外的稀土废矿作为煅烧水泥熟料的原燃料之一，在适量的范围内有利于改善水泥的易烧性，提高熟料产质量，但使用过量却会出现不利的影响。风化壳离子吸附型稀土矿，边界品位:TR2O3重稀土0.05%，轻稀土0.07%；工业品位:TR2O3重稀土0.08%，轻稀土0.1%；可采厚度≥1m；夹石剔除厚度≥2m。使用含镧系元素0.02%～0.06%的边界品位外的稀土废矿煅烧水泥熟料时，所引入的微量镧系元素可以降低物料煅烧温度及液相粘度，对改善水泥的易烧性起到积极的作用[1]；但同时也引入了其它组分，主要是SiO2、Al2O3等。当使用的是风化壳离子吸附型稀土废矿时，相当部分的SiO2是以石英的形式存在，而石英的反应活性及易磨性较差，影响水泥生料的易烧性，且其塑性较差，不利于立窑水泥生产过程中的成球。可见使用风化壳离子吸附型稀土废矿同时存在着有利和不利的组分。在掺入量较少时，起有利作用的微量镧系元素起主导作用；而掺入量超过一定的范围后，起不利作用的石英将起到主导作用，从而产生了不同的效果。从另一个角度来看，选用石英含量较低的边界品位外稀土废矿较为有利。还需说明的是，不同种类的稀土元素对水泥熟料矿物形成的影响也是有差别的，其中非镧系元素重稀土Y在较高煅烧温度时还略有副作用，宜优先选用含镧系元素的原料。
用钨尾矿作生产水泥熟料的原料也有类似的问题。钨尾矿所含的微量钨元素可改善生料易烧性，提高水泥熟料的产质量并节能。但是钨尾矿的主要成分为SiO2和Fe2O3，而且大部分为反应活性较低的石英质SiO2。因此，掺入这种钨尾矿后带来正反两方面的作用:一方面是在适量范围内钨元素的引入有益；另一方面是同时引入了反应能力较差的结晶SiO2，使用过量会影响熟料的产质量。
2微量组分在不同含量范围内的不同作用
在原燃料中加入某些微量组分可以改善水泥生料的易烧性，提高熟料的产质量，但即使是微量组分本身也不是越多越好。
煅烧水泥熟料时掺入适量W可改善水泥生料易烧性、促进阿利特的形成，有利于提高水泥的产质量，但过量的W反而会影响生料易烧性，不利于阿利特的形成[2]。以化学纯试剂配制H系列水泥生料，熟料率值为KH=0.93，n=2.0，P=1.4。添加不同掺量的WO3，测定其生料易烧性，试验结果见表1。
从表1中可见，从1300℃至1350℃煅烧温度，随着WO3从1×10-6增至1×10-3，fCaO随之下降。但在1400℃及1450℃，当WO3掺量为2×10-5至4×10-5时，fCaO降至最低值；此后随WO3掺量增加，fCaO逐步提高，至1×10-3掺量，其熟料的fCaO还略高于对比的空白样H-0。可见钨的掺入存在最佳掺量问题，在1×10-6至2×10-4的掺量范围内，可改善生料易烧性；但增至1×10-3掺量后，在1400℃、1450℃较高的煅烧温度下反而有不利影响。
在熟料中含量极少的P2O5也有相似的情况。由于P2O5对C2S有稳定作用，当熟料中P2O5含量在0.1%～0.3%，可以提高熟料强度[3]；但同时P2O5也会使C3S分解，形成一系列C3S-3CaO·P2O5的固溶体，使熟料中C3S含量相应减少，如果超过一定的含量，熟料的强度反而会下降。因此，熟料中微量的P2O5也存在最佳掺量范围的问题。
