我管理区淮海中联水泥有限公司的两条5000吨生产线原料制备系统使用的都是德国非凡公司生产的MPS5000B风扫立磨。
2#原料制备系统立磨2005年3月投产使用以来磨辊辊皮基本上是半年更换一次，磨盘瓦一年更换一次，更换方式均是把磨辊吊出磨外更换辊皮，吊出磨辊在磨内更换磨盘瓦。该磨型一直存在维修周期长，维修费用高的缺点，制约着回转窑生产的生料供应。为此，工程技术人员认真研究立磨资料和德国非凡公司提供的立磨示意结构图，结合过去维修时掌握的尺寸资料，尤其是2009年9月磨外更换2#线立磨辊皮后，磨的撞击严重情况，大胆提出针对该磨型实行新的维修方式思路：辊皮和磨盘瓦在磨内更换，而且分别单独实行。改变过去的磨外更换辊皮和同时更换磨盘瓦的传统维修方式。
2010年3月22日利用回转窑定检时间，对2#立磨磨盘瓦首次实施磨内更换。在此之前磨机运行状况较差，台时约为330-380T/H，三个扭力器处撞击声较大，磨机整体晃动较大，采取多种措施，效果并不理想。当时辊皮最大磨损量82mm(标准为150mm)，磨盘瓦为43mm(标准为58mm)，并未达到需要更换的标准，生产技术中心多次组织企业技术人员进行技术攻关并对以往的磨机运行状况进行总结，得出结论：可能是磨盘瓦的磨损，造成磨辊研磨轨迹的改变，造成三角框架的摆动大，扭力器运行不稳定。遂决定利用检修时间在磨辊不吊出的情况下更换磨盘瓦。
由于磨内空间较为狭小，给施工带来诸多不便：
1、液压站有时压力保不住，抬辊后压力磨辊会有少许下降现象，对施工人员的安全带来很大的威胁;
2、新旧磨盘瓦在吊装过程中存在诸多安全隐患;
3、由于磨内清灰无法清理彻底，给在安装磨盘瓦之前的磨盘清理工作带来诸多不便。
鉴于以上问题，相关技术人员与施工单位对上述问题进行专门研究，对以上问题进行逐一解决，在四天时间内施工结束，确保了检修项目的圆满完成，开机后三个扭力器处的撞击及磨机整体的晃动都大幅度降低。
1#原料制备系统使用的也是德国非凡公司生产的MPS5000B风扫立磨，2009年12月投产使用，由于多次生产低碱水泥，使用高品位硅石，对辊皮的磨损较大，2010年5月辊皮最大磨损量已达到146mm,无法进行使用。由于此生产线投产仅半年时间，为尽量缩短停窑的时间，鉴于别的厂家在磨内更换过辊皮，遂决定此次检修在磨内更换辊皮。在检修之前对检修方案与施工单位进行反复研究，6月4日检修开始，8日检修结束，开机后运行正常。
2010年9月2#磨磨辊辊皮已使用一年时间，最大磨损量达到117mm，严重制约了磨机的台时产量，约为340-360T/H，主减速机高速端振动在2.7-2.8mm/s，瞬时最高点达到3.3mm/s，对回转窑的台时产量也有较大影响。9月10日2#窑系统进行检修，2#磨磨辊辊皮更换项目在此期间得以实施，检修过后台时产量约为400-430 T/H，主减速机高速端振动在2.4-2.6mm/s，瞬时最高点达到2.8mm/ s，较检修前有了大幅度好转，为窑系统高效、高产运行奠定了坚实的基础。
2#原料立磨投产5年多来，更换辊皮都是在磨外进行更换，其中有一次在磨内进行更换，检修效果不好，出现了辊皮在运行中脱落现象，至此后都是都是在磨外更换辊皮。6月份1#磨磨辊更换辊皮是在磨内更换，鉴于其成功的经验，故决定2#磨也在磨内进行更换辊皮。因为1#磨只运行了半年时间，其磨辊基体结合面较为平整，而2#磨已运行5年多时间，有2个磨辊的基体的结合面已有一定的磨损，在辊皮与基体之间加了垫片进行补偿其磨损量。这是此次检修中最大的难点，在检修前，保全处领导多次组织相关人员与施工单位进行沟通，把每一个细节都进行了反复讨论，最终形成了较为完善的方案，在检修过程中也得到充分的验证。
一、抓住过程控制，精细管理
在检修过程中严格按照施工方案的要求，对施工过程中的细节问题进行把关，做好相应的记录，发现问题时及时与施工方进行沟通，及时改进。
1、由于磨内空间较小，在施工过程中最重要的是设备及人身的安全，在检修方案制定时首要考虑的就是吊装设置的安全对压力框架安全装置的设置、辊皮吊装鼻的焊接位置、强度、焊条材料都做出了明确规定，在施工过程中严格按照要求进行检查，确保设备与人生的安全。
2、在施工过程中要求对辊皮、磨辊基体、螺栓护碗、辊皮压板及辊皮垫片的接触面的表面硬料，铁锈等进行打磨，要求见到金属光泽，每一个部件安装前再次进行确认，合格后方允许安装;
3、对各安装间隙进行明确规定范围，每一块辊皮安装后都进行测量，并做好记录，合格后方可安装下一块;
4、对螺栓紧固的力矩进行明确规定，在紧固过程中进行全程跟踪;
5、在开机后紧固螺栓的时间间隔、力矩、紧固次数严格按照规定进行执行。
二、集思广益、精诚协作
1、在此次检修中不论是检修方案制定还是检修过程细节控制，岗位人员、工程技术人员、部门领导明确分工、各负其责，对项目的成功实施起到了关键性作用;
2、在施工前与施工过程中认真与施工单位进行沟通，吸取他们在别的单位施工的经验，不断优化施工步骤与细节;
3、由于此项目是24小时施工，指派相关人员密切配合，在检修前期与过程中对施工方案及立磨的资料进行了认真消化学习，在施工过程中严格做好各项工作，为检修的成功打下了坚实基础。
此次检修用了约4天半时间，施工费为 69000元， 而如果在磨外更换辊皮则需约8天半时间，施工费 17万元，节省了近一半时间及费用。
2010年12月因1#磨主减速机高速端轴承损坏，1#磨进行检修，磨盘瓦最大磨损量已达到56mm,需要进行更换，鉴于2#磨在磨内更换磨盘瓦的成功经验，遂在检修期间对磨盘瓦在磨内更换，开机后运行正常。
2010年1、2#原料磨均成功实现了在磨内更换辊皮和磨盘瓦，打破了原有的施工模式，大大缩短了检修时间及费用，为窑系统的运行奠定了坚实的基础，为以后此项目的检修提供了宝贵的经验。
应用情况：
鉴于此项目的圆满完成，以后立磨磨辊辊皮及磨盘瓦更换在磨辊本体无异常情况下考虑在磨内进行更换。彻底改变了原料立磨磨外检修的传统模式，这一成果荣获淮海运营管理区2010年度技术革新二等奖。
直接效益分析：
1、由于检修周期的缩短，在以后需要更换辊皮或磨盘瓦时，可通过2台磨倒料，窑减产等措施在不停窑的情况下进行施工，尽量减少原料磨对窑系统的影响。
2、在磨内更换辊皮用了约4天半时间，施工费为 69000元，在磨内更换磨盘瓦时间为4天时间，施工费为68000元，在磨外更换辊皮则需约8天半时间，施工费 17万元， 节省了近一半时间及费用。
来源：中联水泥淮海运营管理区生产技术中心 作者：张国富
我管理区淮海中联水泥有限公司的两条5000吨生产线原料制备系统使用的都是德国非凡公司生产的MPS5000B风扫立磨。
2#原料制备系统立磨2005年3月投产使用以来磨辊辊皮基本上是半年更换一次，磨盘瓦一年更换一次，更换方式均是把磨辊吊出磨外更换辊皮，吊出磨辊在磨内更换磨盘瓦。该磨型一直存在维修周期长，维修费用高的缺点，制约着回转窑生产的生料供应。为此，工程技术人员认真研究立磨资料和德国非凡公司提供的立磨示意结构图，结合过去维修时掌握的尺寸资料，尤其是2009年9月磨外更换2#线立磨辊皮后，磨的撞击严重情况，大胆提出针对该磨型实行新的维修方式思路：辊皮和磨盘瓦在磨内更换，而且分别单独实行。改变过去的磨外更换辊皮和同时更换磨盘瓦的传统维修方式。
2010年3月22日利用回转窑定检时间，对2#立磨磨盘瓦首次实施磨内更换。在此之前磨机运行状况较差，台时约为330-380T/H，三个扭力器处撞击声较大，磨机整体晃动较大，采取多种措施，效果并不理想。当时辊皮最大磨损量82mm(标准为150mm)，磨盘瓦为43mm(标准为58mm)，并未达到需要更换的标准，生产技术中心多次组织企业技术人员进行技术攻关并对以往的磨机运行状况进行总结，得出结论：可能是磨盘瓦的磨损，造成磨辊研磨轨迹的改变，造成三角框架的摆动大，扭力器运行不稳定。遂决定利用检修时间在磨辊不吊出的情况下更换磨盘瓦。
由于磨内空间较为狭小，给施工带来诸多不便：
1、液压站有时压力保不住，抬辊后压力磨辊会有少许下降现象，对施工人员的安全带来很大的威胁;
2、新旧磨盘瓦在吊装过程中存在诸多安全隐患;
3、由于磨内清灰无法清理彻底，给在安装磨盘瓦之前的磨盘清理工作带来诸多不便。
鉴于以上问题，相关技术人员与施工单位对上述问题进行专门研究，对以上问题进行逐一解决，在四天时间内施工结束，确保了检修项目的圆满完成，开机后三个扭力器处的撞击及磨机整体的晃动都大幅度降低。
1#原料制备系统使用的也是德国非凡公司生产的MPS5000B风扫立磨，2009年12月投产使用，由于多次生产低碱水泥，使用高品位硅石，对辊皮的磨损较大，2010年5月辊皮最大磨损量已达到146mm,无法进行使用。由于此生产线投产仅半年时间，为尽量缩短停窑的时间，鉴于别的厂家在磨内更换过辊皮，遂决定此次检修在磨内更换辊皮。在检修之前对检修方案与施工单位进行反复研究，6月4日检修开始，8日检修结束，开机后运行正常。
2010年9月2#磨磨辊辊皮已使用一年时间，最大磨损量达到117mm，严重制约了磨机的台时产量，约为340-360T/H，主减速机高速端振动在2.7-2.8mm/s，瞬时最高点达到3.3mm/s，对回转窑的台时产量也有较大影响。9月10日2#窑系统进行检修，2#磨磨辊辊皮更换项目在此期间得以实施，检修过后台时产量约为400-430 T/H，主减速机高速端振动在2.4-2.6mm/s，瞬时最高点达到2.8mm/ s，较检修前有了大幅度好转，为窑系统高效、高产运行奠定了坚实的基础。
2#原料立磨投产5年多来，更换辊皮都是在磨外进行更换，其中有一次在磨内进行更换，检修效果不好，出现了辊皮在运行中脱落现象，至此后都是都是在磨外更换辊皮。6月份1#磨磨辊更换辊皮是在磨内更换，鉴于其成功的经验，故决定2#磨也在磨内进行更换辊皮。因为1#磨只运行了半年时间，其磨辊基体结合面较为平整，而2#磨已运行5年多时间，有2个磨辊的基体的结合面已有一定的磨损，在辊皮与基体之间加了垫片进行补偿其磨损量。这是此次检修中最大的难点，在检修前，保全处领导多次组织相关人员与施工单位进行沟通，把每一个细节都进行了反复讨论，最终形成了较为完善的方案，在检修过程中也得到充分的验证。
一、抓住过程控制，精细管理
在检修过程中严格按照施工方案的要求，对施工过程中的细节问题进行把关，做好相应的记录，发现问题时及时与施工方进行沟通，及时改进。
1、由于磨内空间较小，在施工过程中最重要的是设备及人身的安全，在检修方案制定时首要考虑的就是吊装设置的安全对压力框架安全装置的设置、辊皮吊装鼻的焊接位置、强度、焊条材料都做出了明确规定，在施工过程中严格按照要求进行检查，确保设备与人生的安全。
2、在施工过程中要求对辊皮、磨辊基体、螺栓护碗、辊皮压板及辊皮垫片的接触面的表面硬料，铁锈等进行打磨，要求见到金属光泽，每一个部件安装前再次进行确认，合格后方允许安装;
3、对各安装间隙进行明确规定范围，每一块辊皮安装后都进行测量，并做好记录，合格后方可安装下一块;
4、对螺栓紧固的力矩进行明确规定，在紧固过程中进行全程跟踪;
5、在开机后紧固螺栓的时间间隔、力矩、紧固次数严格按照规定进行执行。
二、集思广益、精诚协作
1、在此次检修中不论是检修方案制定还是检修过程细节控制，岗位人员、工程技术人员、部门领导明确分工、各负其责，对项目的成功实施起到了关键性作用;
2、在施工前与施工过程中认真与施工单位进行沟通，吸取他们在别的单位施工的经验，不断优化施工步骤与细节;
3、由于此项目是24小时施工，指派相关人员密切配合，在检修前期与过程中对施工方案及立磨的资料进行了认真消化学习，在施工过程中严格做好各项工作，为检修的成功打下了坚实基础。
此次检修用了约4天半时间，施工费为 69000元， 而如果在磨外更换辊皮则需约8天半时间，施工费 17万元，节省了近一半时间及费用。
2010年12月因1#磨主减速机高速端轴承损坏，1#磨进行检修，磨盘瓦最大磨损量已达到56mm,需要进行更换，鉴于2#磨在磨内更换磨盘瓦的成功经验，遂在检修期间对磨盘瓦在磨内更换，开机后运行正常。
2010年1、2#原料磨均成功实现了在磨内更换辊皮和磨盘瓦，打破了原有的施工模式，大大缩短了检修时间及费用，为窑系统的运行奠定了坚实的基础，为以后此项目的检修提供了宝贵的经验。
应用情况：
鉴于此项目的圆满完成，以后立磨磨辊辊皮及磨盘瓦更换在磨辊本体无异常情况下考虑在磨内进行更换。彻底改变了原料立磨磨外检修的传统模式，这一成果荣获淮海运营管理区2010年度技术革新二等奖。
直接效益分析：
1、由于检修周期的缩短，在以后需要更换辊皮或磨盘瓦时，可通过2台磨倒料，窑减产等措施在不停窑的情况下进行施工，尽量减少原料磨对窑系统的影响。
2、在磨内更换辊皮用了约4天半时间，施工费为 69000元，在磨内更换磨盘瓦时间为4天时间，施工费为68000元，在磨外更换辊皮则需约8天半时间，施工费 17万元， 节省了近一半时间及费用。
来源：中联水泥淮海运营管理区生产技术中心 作者：张国富
