不管情愿与否，水泥企业都面临更严格的排放标准约束。
基于环境污染的严峻形势，大多数企业对标准与发达国家接轨并不抵触。而且，达标在技术上没有太多障碍。虽然这会增加水泥生产成本，但比起污染治理以及污染带来的健康成本，仍然是小数目。
距离新标准实施还有一年多的时间，大多数水泥企业仍然保持缄默。明年7月1日以后，他们将会走向两个方向：满足新标准继续生存，或者被淘汰。
达标排放不存在技术问题
国内布袋技术已经成熟，脱硝工程建设进度差异大
根据最新修订的《水泥工业大气污染物排放标准》，粉尘排放限值由50毫克/立方米(水泥窑等热力设备)和30毫克/立方米(水泥磨等通风设备)分别收严至30毫克/立方米和20毫克/立方米，氮氧化物排放限值由现行标准的800毫克/立方米收严至400毫克/立方米。
随着排放标准要求逐步加严，污染治理技术也一直在发展。
“上世纪80年代末、90年代初，干法窑刚在我国兴起的时候，大部分水泥生产线都采用电除尘。”北京建筑材料科学研究总院首席专家熊运贵告诉记者，因为北京的排放要求更为严格，粉尘排放要满足30毫克/立方米的要求，电除尘技术达标存在一定困难。所以北京水泥厂在建设时就采用了布袋除尘，这也是国内第一条采用大布袋除尘的水泥生产线。
熊运贵还提到了一个插曲。当时的生产线都是按照设计规范进行设计的，但国内没有现成的大布袋除尘设计规范。为此，当时的国家建材局组织国内环保和水泥行业专家，首先对采用大布袋的方案进行了论证，还派出考察团到国外考察了解大布袋除尘技术。
“大布袋使用后，正常粉尘排放浓度在10毫克/立方米左右，最差也不高于30毫克/立方米，效果很好。”他说，5年前，中国建材联合会开始大力推进“电改袋”，把所有水泥生产线的电除尘都换成布袋。“目前约70%已经改过来了，还有一部分是电袋联用。”
记者了解到，上世纪90年代的大布袋主要靠进口，现在的国产布袋技术也已经成熟。
在氮氧化物减排方面，低氮燃烧器的普及使水泥窑能够较为轻松地满足800毫克/立方米的排放标准要求。排放限值收严到400毫克/立方米后，企业要配套建设脱硝工程。
不过，全国各地水泥企业脱硝工程的进度差异较大。
“我们现在正在选择脱硝技术。”广州市珠江水泥有限公司副总工程师李平坚说，“在SNCR(选择性非催化还原)和SCR(选择性催化还原)之间选择一种，是否能赶在明年7月1日的达标期限前完工还不好说。”
“就技术路线来说，SNCR已经十分成熟。”熊运贵告诉记者，满足400毫克/立方米的国家新标准要求没有问题，但是，“如果按照北京市目前320毫克/立方米的地方标准来说，单用SNCR比较勉强;接下来，可能会将SNCR/SCR联合使用”。
“一条3000吨/日的水泥生产线，采用SNCR技术的全部投资在300万元左右，还不算太大。”熊运贵进一步介绍说，运行费用主要是氨水的消耗。目前，浓度20%的氨水市场价格为700~800元/吨，3000吨/日的生产线要保证达标，每小时大约要喷1.3吨氨水。
SCR技术目前在水泥行业的应用案例较少。“根据初步调研，同样一条3000吨/日的生产线，采用SCR的一次性投资不会低于8000万元。而且在日常运行中，除了氨水消耗之外，SCR催化剂的寿命也是影响成本的主要因素。”熊运贵告诉记者。
据记者调查了解，为满足比新国标更严格的地方标准要求，有些企业已经建设了SCR的小、中试设施，正在摸索经验，收集运行数据。
