2018-10-26 15:40:05 来源:互联网

混凝土工程施工产生的质量通病原因和防治

  混凝土工程施工时,经常发生一些质量通病,这些质量通病不能根除,在施工时只能进行防治,就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。

  1、蜂窝

  1.1现象。

  混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

  1.2产生的原因

  (1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石于多;

  (2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;

  (3)下料不当或下料过高,未设串通使石子集中,造成石子砂浆离析,

  (4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;

  (5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失;

  (6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;

  (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

  1.3防治的措施。

  (1)认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽:浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振:模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。

  (2)小蜂窝:洗刷干净后,用12或12.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理,

  2、麻面

  2.1现象。

  混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。

  2.2产生的原因

  (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;

  (2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;

  (3)摸板拼缝不严,局部漏浆;

  (4)模扳隔离刑涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;

  (5)混凝土振捣不实,气泡未悱出,停在模板表面形成麻点。

  2.3防治的措施

  (1)模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,油毡纸、腻子等堵严,模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止;

  (2)表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。

  3、孔洞  3.1现象。

  混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。

  3.2产生的原因

  (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;

  (2)混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。

  (3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;

  (4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。

  3.3防治的措施

  (1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;

  (2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 

  4、露筋

  4.1现象。

  混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

  4.2产生的原因

  (1)灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;

  (2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;

  (3)混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆。

  (4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;

  (5)木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋

  4.3防治的措施

  (1)浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。

  (2)表面漏筋,刷洗净后,在表面抹12或12.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。

  5、缝隙、夹层

  5.1现象。

  混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

  5.2产生的原因

  (1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土;

  (2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;

  (3)混疑土浇灌高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;

  (4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。

  5.3防治的措施

  (1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实.

  (2)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用12或12.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

  6、缺棱掉角

  6.1现象。

  结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷

  6.2产生的原因

  (1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;

  (2)低温施工过早拆除侧面非承重模板;

  (3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;

  (4)模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。

  6.3防治措施

  (1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。

  (2)缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用12或12.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。

  7、表面不平整

  7.1现象。

  混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。

  7.2产生的原因

  (1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面租糙不平;

  (2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;

  (3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕

  7.3防治措施

  严格按施工规范操作,灌筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,开防止浸水,以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。

  8、强度不够,均质性差

  8.1现象。

  同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

  8.2产生的原因

  (1)水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确;

  (2)混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大;

  (3)混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀;

  (4)冬期施工,拆模过早或早期受陈;

  (5)混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏 。

  8.3防治措施

  (1)水泥应有出厂合格证,新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求,严格控制混凝土配合比,保证计量准确,混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;防止混凝土早期受冻,冬朋施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30%以上,矿渣水泥配制的混凝土,强度达到40%以上,始可遭受冻结,按施工规范要求认真制作混凝上试块,并加强对试块的管 理和养护。

  (2)当混凝土强度偏低,可用非破损(如回弹仪法,超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,处理方案,采取相应加固或补强措施。

  混凝土烂根的原因

  1、施工时泵管放料不是从墙中央开始而是从端部开始,粗骨料堆积在端部。

  2、根部缝隙没有堵严密漏浆。

  3混凝土加水离析。

  4、漏振

  控制:

  1、严禁加水。

  2、墙端部、洞口两侧、转角、必须下棒;墙体每40cm下一棒,棒到底,快插慢拔,每棒不少于40秒。

  3、根部堵密,提前封堵4、不能从墙端、角处开始放料。

  漏振

  控制:

  1.放灰前确认是否为楼梯灰,严禁用墙体灰。

  2.振捣从上往下振捣,记清已振捣位置,防止漏振。润泵砂浆倾倒在楼板上

  润泵砂浆倾倒在楼板上

  原因:工人不愿费力清运。造成后果:混凝土强度降低,检测不合格。顶板底面大面积泛砂,影响顶板强度、及装修是顶板出现裂缝。

  墙体气泡

  原因分析:混凝土减水剂用量不当。私自加水,混凝土中自由水增多。 3、振捣厚度偏高影响气泡排除。4、振捣不充分影响气泡排除。

  控制:分2-3层浇筑。"快插、慢拔、三不靠",间距40厘米,每次插棒时间不少于40秒,加强混凝土进场质量控制。

  顶板蜂窝

  分析原因:顶板砼施工时临时洒落在顶板上的混凝土没有及时清理,初凝后,混凝土施工至此位置形成蜂窝。

  控制:转动泵管或移动布料机洒落的混凝土,及时清理。

  顶板夹薄膜、平整度差

  原因:混凝土施工没有过刮杠找平,并二次找面,盖膜人员没责任心。

  顶板泛砂

  原因: 润泵砂浆及水没有收集到容器内,洒在顶板上。

  控制:责任到人,润泵浆收集到容器内(1.5m³),及时吊下楼。

  另注意:混凝土浇筑完后要保持表面湿润,养护不少于7天,班组派专人洒水养护,每天不少于2次,经质检员验收,并到工程一部做好养护记录。

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