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水泥行业近两年上线的智能化项目
近几年来，各大水泥集团不断提升企业的自动化水平，智能化水平，不断的加大力度，以海螺、中联、南方等为代表的智能化水泥生产线，成为水泥行业智能化生产的标杆，为水泥行业的智能化进程起到了很大的推动作用。
全椒海螺水泥
海螺集团下属全椒海螺全流程智能化水泥工厂投运以来，生产人员减少约18%，设备故障停机率降低约20%，生产效率提升超过20%、资源综合利用率提升约5%，能源消耗下降超过1%、C02减排超过2.5万吨/年，取得了良好的经济及社会效益。
目前，海螺集团正在其下属的140多家水泥公司复制推广智能制造经验做法，加速推进智能化水泥工厂建设工作，预计推广完成后每年可节约标煤近28万吨、降低柴油消耗超过3500吨、减排C02超过100万吨，各类资源消耗及劳动生产率提升带来的经济效益逾10亿元/年，对于水泥等传统行业具有较好的借鉴意义。
中国建材旗下遵义赛德水泥
西南水泥旗下遵义赛德水泥采用在线监测和控制技术，在国内率先建成了一条5000t/d智能生态示范线，全厂人员控制在80人以内，熟料标煤耗93.8kg/t，熟料综合电耗46.6kWh/t，水泥综合电耗68 kWh/t，粉尘排放低于10mg/Nm3，堪称智能生态一面旗。
湖州槐坎南方
湖州槐坎南方水泥有限公司优化升级示范基地在日前正式完成相关数据监测，成为全省首条氮氧化物排放稳定控制在100毫克/立方米以下的水泥熟料生产线。中控室内，操控电脑上六大主要生产系统的各个环节，汇编成了一幅“机器换人”的大蓝图。生产线集成当今最先进的控制技术，建设成数字化、可视化、流程化、模块化的全流程生产管控系统，提高生产效率，降低劳动强度，生产线的人员配置从原来的200多人减少到50多人。
泰安中联
泰安中联智能制造方案由智能矿山、智能物流、智能质控、智能生产、智能巡检、智能远程六个方面组成，智能化是助推水泥企业实现节能降耗、设备保障、减员增效、管理提升四大目标实现的最佳途径。泰安中联的智能化生产线已经达到了超低排放标准，企业环境污染物排放低于国家标准限值70%。在能耗方面也步入了行业“领跑者”的行列，早在2018年企业就实现了吨熟料煤耗93.5kg，熟料综合电耗45度。企业生产线定员仅95人，为中联水泥熟料全能生产线岗位编制最少的一家单位， 其中一线生产人员仅50人。
济宁中联
济宁中联水泥厂“无人化”实验室项的核心为生料质量自动控制系统，能够自动完成样品取样、接收，样品制备。熟料成份光谱分析以及生料配料等一系列程序。
