持续攻关科技创新激发新活力
“现在，海螺集团不仅水泥产业很成功，环保产业做得也越来越牛。”一名浙江的水泥企业高管如此评价安徽海螺集团。在业内，一些重点工程项目为了确保工程质量可靠，在招投标前，哪个竞标企业能拿到海螺水泥，也会成为加分因素之一。
记者近日前往安徽海螺集团，探访其行业发展创新背后的密码。
安徽海螺集团党委书记、董事长高登榜说，他从芜湖市委书记任上转任海螺集团之初，被外界和市场认为是“外行人”接过了“老水泥”的班，海螺水泥股票价格一度从15元、16元降到13元多。
高登榜说，一方面，要接过“老水泥”的班确实有很多东西要学。另一方面，他此前曾在一家大型国有企业工作15年，企业管理、生产经营等对他而言并不陌生。“我们用实实在在的企业发展成绩交出答卷，经营效益、经营效率、经营质量都有大幅提升，近年来股价稳步提升，目前稳定在50多元，反映出市场看好海螺。”
优异成绩的背后，是海螺持续攻关科技创新带来的活力。
高登榜告诉记者，海螺集团一直在跟踪世界最前沿技术，通过工艺改进、能耗控制、新技术新能源应用，为水泥行业碳减排做出探索。2018年10月，在芜湖白马山水泥厂建成世界首个年产5万吨级“水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化示范项目(简称：CCS)”，投资约5500余万元，可同时生产99.9%工业级纯度和99.99%食品级纯度的二氧化碳产品。目前白马山水泥厂正谋划二氧化碳产品转化，年产3000吨的干冰项目2020年1月建成，进一步延伸了二氧化碳资源化产业链。
业界认为，该项目是世界水泥工业的标志性项目，有效解决了水泥行业生产过程中产生的二氧化碳的处置与利用问题，开辟了水泥行业环境治理的新征程，进一步奠定了建材行业低碳绿色发展的技术基础。
通过开展生产线综合能效提升研究，海螺实施技术改造，系统标煤降低约10公斤，水泥熟料综合电耗降低约10度，按照一条生产线年产熟料200万吨计算，全年减少二氧化碳排放约6.75万吨。
2020年10月，海螺建成投产了一个年可替代燃料30万吨的技改项目，每年可消纳稻草、油菜杆及树皮26万吨，年可节约标煤7.5万吨，年减排二氧化碳20万吨。海螺开发实施的水泥熟料生产线余热发电系统、富氧燃烧系统等，每年可减排二氧化碳约1100万吨。
此外，海螺集团设立的海螺投资公司，布局光伏、风能发电和储能等产业，截至2020年底装机量为130兆瓦，累计发电量2.79亿度，减排二氧化碳约25万吨。
行业龙头“换帅”背后的故事
5年前海螺集团的董事长变更，一度引发水泥行业和资本市场高度关注。
安徽省委、省政府当初决定安排高登榜到海螺，其中一个明确任务是要在“十三五”期间把海螺带进世界500强。“我们在2019年首度实现进入世界500强目标，排名第441位，2020年排第367位。海螺销售收入翻了4倍，利润从100亿元左右稳步增长，实现了连续三年稳定在400亿元以上。”高登榜说。
通向成功的道路从来不是一帆风顺的。在“十二五”末，全国水泥行业经营业绩大幅下滑，海螺也面临同样困境。
高登榜告诉记者，当时业绩下滑属于全行业调整。经过一段时间高速发展，资源环境、市场、人才、技术、管理都需要调整。经过短暂调整，海螺的效益成倍地往上翻。这实际上是累积因果效应，是前人的基础打得比较好，产能质量比较高。“为什么调整?伴随中国经济转型，水泥工业原来增长方式与资源禀赋结构和社会需求间产生偏离，集中体现在环保上，形成了一个巨大风险敞口。”
“要收敛这个敞口，就是要解决企业与环境的矛盾，推行节能减排。”高登榜说，海螺连续引进了来自国外一批企业的先进技术，每年拿出几十亿元对原有生产线进行改造，效果显著，使得我们的企业生产和环境保护取得了一个平衡。2020年，安徽疫情、汛情叠加，海螺水泥炉窑产能利用率超过90%，远高于行业平均60%的水平。先进产能的作用在市场竞争中得到体现，经济效益大幅提升。
在智能化方面，2018年海螺集团建成全椒海螺智能工厂，投运后两条生产线综合运转率达94.26%，公司劳动生产率提升19.96%。此外，海螺还在一些矿山开发应用了矿车无人驾驶技术。通过一系列“科技赋能”“数字赋能”，海螺集团的先进技术体系化、标准化，一些原创技术如碳捕集及开发利用推广到更多领域。
环保属性发掘成城市“净化器”
高登榜说，对于城市环境“净化器”这个定位，我们一开始没有这么明确，但做着做着，水泥工业的环保属性就被发掘出来了，我们发现水泥工业与环保产业不是对立的，我们本身就是环保产业一份子。越是到城镇化、工业化后期，水泥工业环保属性就越强。今后方向，是让水泥工厂成为工业化和城镇化标配。
在早期，海螺研发应用水泥窑低温余热发电技术，解决了水泥企业自身60%的用电量，被写入中国水泥工厂建厂标准;后来，海螺将现代水泥工业与绿色产业深度融合，利用水泥窑协同处置生活垃圾、固废、危废，在铜陵市最早应用了水泥窑协同处理城市生活垃圾项目，已累计处理128.5万吨。“2020年的处理量是17万吨，如果两个星期不开窑，当地城市垃圾处理就成了大问题。”海螺集团总经理助理方原说。
据介绍，水泥窑热熔量大，温度高，烧成带温度能达到1700至1800摄氏度，窑体能满足危废充分燃烧需要，有机部分直接烧掉，无机的重金属盐降解固化到熟料晶体里，能够真正做到无害化处理。基于水泥窑这一独特优势，海螺集团在行业建设了第一个“利用水泥窑协同处置固废示范项目”。项目将水泥生产和固体废弃物处理紧密结合，将焚烧固废产生的热能用作水泥生产，将焚烧过后的“残渣”作为水泥的辅助原料，做到了固废的零排放处理，开辟了节能环保的新模式。通过技术改造，海螺按照国家标准的安全比例进行处置，掺配危废不超过5%，一般固体废弃物可达10%至15%。如果按照全国水泥年产熟料产量20亿吨粗略计算，每年可以实现处理2亿吨、3亿吨废弃物。
据方原介绍，目前海螺在全国20个省市自治区和海外成功推广106个环保类项目，建成36个利用水泥窑协同处理生活垃圾项目和固危废处置项目，规划项目全部建成后将形成年处理生活垃圾1062万吨、固危废443万吨的处置规模，真正使传统水泥工业向绿色产业转型，成为循环经济产业链的重要一环。
高登榜告诉记者，如果说海螺开始进入环保产业是由于外部压力的被动反应，那么随着海螺技术创新体系的建立与成熟，这些先进技术根植于企业内部，形成了内部进化能力。这些内在能力，让海螺环保减排潜力一再提升，领先全球。
海螺集团二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等关键指标的平均排放浓度值远低于国家标准，比国外如欧洲标准低得更多。例如，粉尘排放的国家标准为30毫克/立方米，海螺已降到10毫克/立方米;氮氧化物排放的国家标准为400毫克/立方米，海螺降到200毫克/立方米以下;二氧化硫排放的国家标准为200毫克/立方米，海螺最低已降到50毫克/立方米等。
技术持续发展，使原来产业边界变得模糊。今后，水泥窑主要的价值不只是生产水泥，同步可以协同处理城市生活垃圾和工业废弃物。一般来说，一个县城每天会有数百吨，一个中等城市每天有上千吨到几千吨的垃圾，还有工业化的过程中间有大量的废弃物、地表污染土及污染河流淤泥，用别的办法处理成本高、效果差。而放在水泥厂来做，效果就比较好。
高登榜表示，“十四五”期间，海螺海外产能将努力从现在5000万吨提升到1亿吨。海螺已形成完整的水泥制造产业链，具备在高起点上建设和运营世界上最先进水泥工厂的领先优势。对于走出去的项目，海螺坚持“国际化必须本地化”的原则，用好本地人，取得所在国的支持。同时注重长期效应，结合海外项目实际，应用先进的环保技术和成功经验，以精益管理为主线，推进清洁生产，利用新技术降能耗，在海外打造绿色生态工厂。
“每当我们业内以海螺为目标跑步追赶，到达目的地发现，海螺又站到了更高位置。科技创新、人才储备、企业管理等方面的领先，让海螺可以实现比同行业更高的利润，这些利润让海螺有更多资金投入科研、有更高薪酬待遇吸引人才，如此反复，形成了闭环的良性循环。”一名多次前往海螺参观过的业内人士评价说。
