作为黑龙江省规模领先的水泥生产龙头企业，宾州水泥肩负着区域重大工程建材保障重任，旗下两条日产 5750 吨熟料生产线是核心生产力量。但水泥行业高耗能属性显著，电力消耗在生产成本中占比居高不下，大型生产线的电耗控制更是行业节能降耗的重点与难点。
为响应国家《水泥行业节能降碳专项行动计划》，落实“双碳” 目标要求，宾州水泥以党建为引领，组建了以企业领导、技术骨干为核心的专项攻关团队，精准锚定电耗管控痛点，量身制定了系统性降电耗综合方案。通过聚焦生产电耗痛点，有针对性的开展降电耗攻关行动，以精准施策破解节能难题，实现经济效益与生态效益双提升。
症结凸显：电耗制约发展
宾州水泥两条日产 5750吨熟料生产线在长期运行中，逐渐暴露出多重能耗问题，严重制约生产效益提升与绿色转型进程。一是生产系统存在多处漏风点，预热器、发电锅炉、窑尾废弃管道、原料立磨等关键设备的密封部位漏风现象突出;二是生产调度缺乏精细化规划，高峰电价时段磨机仍持续运行，增加用电成本;三是压缩空气系统存在管路跑冒滴漏问题，空气炮与袋收尘喷吹频次不合理，空压机电耗居高不下;四是部分设备维护保养不到位，空转、频繁启动等现象时有发生，造成额外电能损耗。这些问题叠加导致熟料综合电耗维持在较高水平，不仅推高生产成本，也与绿色低碳发展要求存在差距。
技术攻坚：多维施策破解瓶颈
针对电耗管控痛点，攻关团队坚持问题导向，制定 “精准堵漏、躲峰生产、优化系统、提质增效”的综合攻关方案，多点发力推进技术改造与管理优化。
漏风治理方面
团队创新采用自制 “蝇甩子” 全面排查漏风点，将漏风划分为操作性、结构性、零星漏风三类，实施差异化治理。设备内部搭建专用脚手架焊接堵漏，外部动用吊车辅助扒开保温层修复，对人孔门、观察口、法兰盘等关键部位，选用稀土棉、白岩棉等优质材料进行严密密封。重点治理预热器、发电锅炉、原料立磨等核心设备，建立漏风排查治理台账，每月跟踪验证，每季度开展定量评价，确保治理成效长效稳定。
生产调度优化
推行躲峰生产策略。充分利用两台煤磨、两台原料磨的仓储能力，在库满状态下及时停机，平均每天避峰运行 2 小时以上，有效避开高峰电价时段高成本用电，降低磨机运行电耗。
压缩空气系统优化
全面开展管路密封维修，严查跑冒滴漏;通过工艺优化减少空气炮、袋收尘喷吹频次，降低压缩空气消耗量;工艺检修时优先使用小型空压机替代大功率设备，避免“大马拉小车” 的能源浪费，精准压缩空压系统能耗。
节能技术改造与设备升级
全面排查效能低下的风机、水泵等高负荷电机及运行负荷变化大的设备，有计划的实施变频调速改造和更换节能高效率风机。
能源管理系统深化应用
完善能源计量网络，对电表、气表、水表，进行实时监测、分析与预警，实现能源可视化、管控精细化。挖掘数据价值，指导运行参数优化。
成效卓著：节能增效双重跃升
经过全体攻关人员的协同奋战，降电耗攻关取得远超预期的显著成效，生产效能与绿色发展水平全面提升。数据显示：生料工序电耗同比下降 0.70kwh/ t，熟料工序电耗同比下降2.36kwh / t;系统出口氧含量同比下降约 2 %，漏风导致的无效能耗显著减少。按全年累计生产128万吨熟料计算，两台生产线年节电总量439万度，按工业电价 0.6 元 /度计算，每年可直接降低生产成本263.4万元，大幅提升企业市场竞争力。同时，设备运行稳定性显著增强，生产流程更趋优化，为后续持续提升产能与质量奠定了坚实基础。
未来，宾州水泥将持续深化党建与生产经营的深度融合，把此次攻关形成的 “精准排查 - 靶向治理 - 全员管控” 节能模式固化为长效机制，持续深挖能源利用潜力，以实际行动推动水泥行业绿色低碳高质量发展，为实现“双碳” 目标贡献更大力量。